光伏系统中的几个主要部件:
1. 光伏组件方阵: 由太阳电池组件(也称光伏电池组件)按照系统需求串、并联而成,在太阳光照射下将太阳能转换成电能输出,它是太阳能光伏系统的核心部件。
2. 蓄电池: 将太阳电池组件产生的电能储存起来,当光照不足或晚上、或者负载需求大于太阳电池组件所发的电量时,将储存的电能释放以满足负载的能量需求,它是太阳能光伏系统的储能部件。目前太阳能光伏系统常用的是铅酸蓄电池,对于较高要求的系统,通常采用深放电阀控式密封铅酸蓄电池、深放电吸液式铅酸蓄电池等。
3. 控制器: 它对蓄电池的充、放电条件加以规定和控制,并按照负载的电源需求控制太阳电池组件和蓄电池对负载的电能输出,是整个系统的核心控制部分。随着太阳能光伏产业的发展,控制器的功能越来越强大,晶体硅太阳能电池板厂家回收,有将传统的控制部分、逆变器以及监测系统集成的趋势,无边框太阳能电池板厂家回收,如 AES 公司的 SPP 和 SMD 系列的控制器就集成了上述三种功能。
4. 逆变器: 在太阳能光伏供电系统中,如果含有交流负载,那么就要使用逆变器设备,将太阳电池组件产生的直流电或者蓄电池释放的直流电转化为负载需要的交流电。
太阳能光伏供电系统的基本工作原理就是在太阳光的照射下,将太阳电池组件产生的电能通过控制器的控制给蓄电池充电或者在满足负载需求的情况下直接给负载供电,如果日照不足或者在夜间则由蓄电池在控制器的控制下给直流负载供电,对于含有交流负载的光伏系统而言,还需要增加逆变器将直流电转换成交流电。光伏系统的应用具有多种形式,但是其基本原理大同小异。
将组件送入固化烘道内进行固化。
固化过程
根据 EVA 种类的不同设置温度值: 3# 固化炉温度设置: 135 ℃ ~140 ℃(适用于福斯特公司提供的 EVA ); 142 ℃ ~148 ℃(适用于 SHARP 公司 OEM 组件所使用的 EVA ); 152 ℃ ~160 ℃(适用于普利斯通公司提供的 EVA )。 4# 固化炉温度设置: 143 ℃ ~148 ℃(适用于福斯特公司提供的 EVA ); 150 ℃ ~158 ℃ (适用于 SHARP 公司 OEM 组件所使用的 EVA ); 160 ℃ ~168 ℃ (适用于普利斯通公司提供的 EVA )。 将组件依次放在车架上,关闭固化烘道的加热和通风开关,开启烘道门,把车架升上行走齿轮,待组件进入固化室就位后,降下行走齿轮,开启转盘,开始固化。固化结束后,上升行走齿轮,将车架送出固化烘道。整个过程的时间控制,可通过观察控制面板显示的实际温度值来掌握。一般是等炉温到达设定值后约 10 分钟,即可出炉。
DPPM 能够监控系统总线电压 (VOUT) 随电流限制电源的下降。系统总线连接的电容 (Co) 开始放电,一旦系统和电池充电器所需电流大于太阳能电池板提供的电流,实验板太阳能电池板厂家回收,就会使系统总线电压下降。一旦系统总线电压降到预设的 DPPM 阈值,电池充电控制系统将在 DPPM 阈值位置调节系统总线电压。我们可通过降低电池充电电流来实现上述目的,从而获得太阳能电池板的电力。 DPPM 控制电路设法达到稳定状态条件,使系统获得所需的电力,并用剩余电力给电池充电,这样,我们就能化太阳能电池板的电力,并提高系统的可靠性。
太阳能电池板提供的输出电压 (VOC) 通常在 5.5V ~ 6.0V 之间。由于该电压低于预定义的 6V 输出调节电压,因此 MOSFET Q1 完全打开。如果系统和电池充电器所需的总电流**过太阳能电池根据光照量决定的输出电流,那么太阳能电池板的输出电压将降低,从而减小输出电压 (VOUT) 。当 VOUT 降至 VDPPM 时(也是太阳能电池板的输出电压),充电电流降低。如 VDPPM 设置靠近 MPP 的话,那么太阳能电池板这时将工作在靠近 MPP 的位置。我们通过对 RDPPM 进行适当编程,使其达到一定的值,太阳能电池板厂家回收,确保 VOUT 保持为 4.5V ,从而实现上述目的。我们之所以使用 VDPPM 的值,是因为它合理地对应于太阳能电池板的 MPP 。